Kun kemianlaitokset valmistautuvat hankkimaan uusia trukkeja, keskustelut tavarantoimittajien kanssa noudattavat usein tuttua kaavaa.
"Tarvitsemme 3 tonnin haarukkatrukin." "Vaadittu nostokorkeus on noin 5 metriä." "Voitko toimittaa malleja, joissa on ATEX-sertifikaatti?"
Nämä vaatimukset ovat perusteltuja. Jokainen trukkiprojekti riippuu lopulta teknisistä tiedoista, toimitusajasta ja budjetista.
Siitä huolimatta, tuettuamme lukuisia kemikaalien valmistajia, olemme päässeet selkeään johtopäätökseen:laitevalinnan pitäisiei aloita trukista.
Kriittinen kysymys ei ole:Mikä räjähdyssuojattu{0}}haarukkatrukki kannattaa ostaa?
Sen sijaan toimijoiden on ensin otettava huomioon:Millaisiin käyttöolosuhteisiin tämä trukki tulee, kun se saapuu työmaalle?
Tavallisissa varastoissa valmiita kuormalavoja käsittelevät trukit toimivat vakaassa, ennustettavassa ympäristössä. Olosuhteet kemiantehtaissa ovat hyvin erilaiset.
Yksikkö voi kuljettaa liuotin{0}}täytettyjä IBC-säiliöitä tankkitilalle varhain, syöttää raaka-aineita sekoitustuotantolinjoille pitkin päivää ja toimittaa täytettyjä kemikaalitynnyreitä vaarallisten aineiden varastoihin ennen vuoron luovutusta. Haarukkatrukki kulkee reitin varrella useiden vaarallisten vyöhykkeiden, kapeiden tuotantokäytävien, putkitelineiden, pesu-vyöhykkeiden ja ulkona olevien lastausramppien läpi. Reitin jokainen osa asettaa laitteille erilaisia vaatimuksia.
Tästä syystä kokeneet ympäristö-, terveys- ja turvallisuuspäälliköt ja laitosinsinöörit panostavat paljon enemmän toimintaympäristöjen arviointiin kuin trukkien teknisten parametrien vertailuun.
Valittaessa laitteita vaarallisiin paikkoihin, huonot valinnat eivät aina rajoitu alitehoisiin koneisiin.
Joskus se valitsee täydellisesti sertifioidun trukin vääriin käyttöolosuhteisiin.
Miksi räjähdysturvallisuustodistus{0}}pelkästään ei ratkaise keskeisiä riskejä?
Monet ostajat olettavat, että päätöksestä tulee yksinkertainen, kun he tietävät vaarallisten alueiden luokituksen.
"Jos alue on vyöhyke 1, osta vyöhykkeen 1 -räjähdyssuojattu haarukkatrukki." "Jos se kuuluu vyöhykkeen 2 alle, määritä vyöhykkeen 2 yhteensopivat mallit."
Tämä logiikka näyttää hyvältä pinnalta.
Reaalimaailman-tuotantoympäristöt ovat kuitenkin paljon monimutkaisempia.
Vaarallisten alueiden luokitus määrittelee alueet, joilla voi esiintyä räjähdysvaarallisia ilmaseoksia. Vaikka se on yksi tärkeimmistä laitteiden valinnan tuloksista, se on vain osa täydellistä riskinarviointikehystä.
Ammattimainen vaarallisten alueiden arviointiraportti on paljon enemmän kuin pelkkä luettelo vyöhykkeiden luokituksista. Räjähdysvaarallisia alueita määritellessään arvioijien on otettava täysin huomioon ilmanvaihto, aineen vapautumistiheys, materiaalin fysikaalis-kemialliset ominaisuudet, tuotannon työnkulku ja muut parametrit. Kaikkialla Euroopassa nämä arvioinnit ovat olennainen osa ATEX-riskinhallintajärjestelmää. Monet alan asiantuntijat neuvovat vyöhykkeiden rajojen tarkistamista valmistusprosessien muutosten jälkeen; vaarallisten alueiden luokituksia ei koskaan pidä pitää pysyvinä.
Tällä pisteellä on suuri merkitys.
Lukuisat vaarallisten-alueiden asiantuntijat ovat havainneet, että vanhemmat tuotantolaitokset on aikoinaan nimetty lähes kokonaan vyöhykkeeksi 1. Vaikka tämä vaikuttaa konservatiiviselta turvallisuuslähestymistavasta, se pakottaa laitokset käyttämään korkean-räjähdyssuojatun-laitteiston-laajuutta, mikä nostaa jyrkästi alkupääomakustannuksia{{5}. Ilmanvaihdon, prosessien sijoittelun ja päästölähteiden uudelleenarvioinnin jälkeen monet tehtaat voivat laskea tietyt alueet vyöhykkeelle 2 tai jopa vaarattomille vyöhykkeille vaarantamatta turvallisuusstandardeja.
Tällaiset havainnot muokkaavat valintastrategiat täysin.
Sen sijaan, että kiinnittäisimme huomiota siihen, "millä trukilla on korkein räjähdyssuojausluokitus", järkevämpi lähestymistapa kysyy: Mitkä alueet todella vaativat räjähdyssuojausta? Kuinka paljon aikaa laitteet käyttävät näissä ympäristöissä?
Tämä ajattelutavan muutos vaikuttaa usein enemmän projektikustannuksiin ja toiminnan tehokkuuteen kuin trukkien teknisten tietojen vertailu.
Useita räjähdyssuojaratkaisuja yhdelle kemian laitokselle
Kemiantehtaalla on harvoin vain yhdentyyppistä vaarallista toimintaa.
Sun Chemicalin tuotantolaitos Yatessa, Isossa-Britanniassa, on hyvä esimerkki.
Tehdas valmistaa ja varastoi liuotinpohjaisia{0}}painomusteita, ja yli miljoona kiloa valmiita tuotteita varastoidaan IBC:issä ja tynnyreissä. Laitoksen eri osat luokitellaan vyöhykkeisiin 1, 2 ja 22 valmistustoimintojen ja käytettyjen materiaalien mukaan.
Ensi silmäyksellä saattaa tuntua helpommalta standardoida koko trukkikanta korkeimmalla räjähdyssuojaustasolla.
Näin ei käynyt.
Sen sijaan erilaisia trukkeja konfiguroitiin erilaisiin käyttötehtäviin.
Dieseltrukit, jotka toimivat pääasiassa ulkovarastoissa ja{0}}valmiiden tavaroiden varastoissa, varustettiin aktiivisilla kaasuntunnistusjärjestelmillä.
Jos liuotinhöyry saavuttaa 10 % alemmasta räjähdysrajasta (LEL), käyttäjät saavat visuaalisia ja äänivaroituksia. Jos höyrypitoisuus nousi edelleen, trukki käynnistäisi automaattisen kontrolloidun pysäytyksen vähentääkseen syttymisriskiä.
Samaan aikaan vyöhykkeen 1 tuotantoalueilla käytetyt trukit noudattavat erilaista suojaustapaa. Näiden yksiköiden on toimittava turvallisesti, jos räjähdysvaarallisia ilmaseoksia voi muodostua normaaleissa tuotantoolosuhteissa.
Tärkeintä ei ole teknologiassa, vaan{0}}päätöksentekokehyksessä.
Sen sijaan, että kysyisit, voisiko yksi räjähdyssuojattu{0}}haarukkatrukki kattaa kaikki työmaatehtävät,
Työmaatiimi analysoi ensin kunkin kuorma-auton kulkureitit, vaara-alueille pääsyn tiheyden, käsitellyt materiaalit ja tarkat suojausvaatimukset jokaisessa käyttövaiheessa.
Laitteiden valinta aloitettiin vasta, kun tämä käyttökatselmus oli saatu päätökseen.
Yleisesti huomiotta jätetyt tekijät, ennen kuin ostajat vertaavat trukkien teknisiä tietoja
Tästä syntyy usein erimielisyyksiä hankintakeskusteluissa.
Kuormituskapasiteetti, akkutekniikka ja räjähdyssuojattu-sertifikaatti ovat edelleen tärkeitä kriteerejä.
Mutta kun nämä perusvaatimukset täyttyvät, toisista kysymyksistä tulee yleensä paljon vaikutusvaltaisempia.
Kuinka usein trukki ajaa vaara-alueille?
Pysyvätkö kuljettajat alueella useita minuutteja vai tunteja työvuoroa kohden?
Sisältääkö reitti syövyttäviä puhdistuskemikaaleja vai vain satunnaista altistumista liuottimille?
Rajoittavatko kapeat putki{0}}vuoratut käytävät pienintä kääntösäteitä?
Kulkeeko trukki sisätuotantolinjojen ja ulkokuormauslaitojen välillä kymmeniä kertoja työvuorossa?
Mikään näistä tiedoista ei näy vakiotietolomakkeessa.
Silti ne määrittävät usein, pysyykö trukki tuottavana kymmenen{0}}vuoden käyttöikänsä - vai tuleeko siitä kallis kompromissi vain kuukausia käyttöönoton jälkeen.
Juuri tässä monet räjähdyssuojatut{0}}trukkien projektit joko onnistuvat tai alkavat kerääntyä piilotettuja toimintaongelmia.
OllaATEX-sertifiointi: tärkeimmät tekijät, jotka vaikuttavat laitteiden{0}}pitkäaikaiseen suorituskykyyn
Vaarallisten vyöhykkeiden ja vaadittujen räjähdyssuojaustasojen määrittämisen jälkeen monet ostajat uskovat, että projektin haastavin vaihe on saatu päätökseen.
Todellisuudessa käytännön päätökset, jotka määrittävät todellisen{0}}tehokkuuden, ovat vasta alussa.
Räjähdyssuojatut{0}}haarukkatrukit on suunniteltu poistamaan mahdolliset sytytyslähteet. Tämä ei tarkoita, että ne kestäisivät kaikki kemianlaitosten käyttöhaasteet.
Korroosio antaa selkeän kuvan.
Pakattuja kemikaaleja varastoivien varastojen sisällä toimivat trukit kohtaavat huomattavasti erilaisia olosuhteita kuin reaktorien tai liuottimien sekoituslinjojen vieressä toimivat yksiköt. Ensimmäiset kohtaavat tyypillisesti höyryjä vain satunnaisesti; jälkimmäiset altistuvat päivittäin syövyttäville jäämille, toistuville pesuille,{1}}korkealle kosteudelle ja ilmassa leviäville kemiallisille epäpuhtauksille.
ATEX-vyöhykeluokitus pysyy ennallaan molemmissa käyttöprofiileissa.
Korroosio voi kuitenkin lyhentää merkittävästi trukin käyttöikää molemmissa skenaarioissa.
Sähköliittimet, kaapelisuojat, paljaat metalliosat ja hydraulijärjestelmät saattavat vaatia useammin tarkastuksia, jos kemikaalit altistuvat rutiinitoimien aikana. Haarukkatrukin valitseminen pelkästään räjähdyssuojauksen perusteella ympäristön kestävyyden huomiotta jättäminen johtaa usein ylläpitokustannusten nousuun kauan ennen kuin yksikkö saavuttaa odotetun elinkaarensa lopun.
Sama periaate koskee lämpötilaluokitusta.
Monet hankintatiimit vertailevat suojausluokituksia tarkistamatta, vastaako laitteiston enimmäispintalämpötila todella paikan päällä käytettävien -kemikaalien syttymisominaisuuksia.
Lämpötilaluokka ei ole vain toinen sertifiointiasiakirjassa mainittu kohta.
Se määrittää suoraan, voivatko kuumat pinnat tulla sytytyslähteiksi epänormaaleissa käyttöolosuhteissa. Oikea lämpötilaluokan valinta riippuu siksi sekä vaarallisten aineiden ominaisuuksien että paikan toimintaympäristöjen ymmärtämisestä - sen sijaan, että oletusarvoisesti noudatettaisiin korkeinta saatavilla olevaa spesifikaatiota.
Tehdas-integroitu räjähdys-suojatut haarukkatrukit vs. muunnetut vakiotrukit: ei yleistä vastausta
Melkein jokainen räjähdyssuojattu{0}haarukkatrukkiprojekti herättää saman kysymyksen: pitäisikö laitosten ostaa tehtaalla-integroituja räjähdyssuojattuja-haarukkatrukkeja vai tehdä räjähdyssuojattuja-haarukkatrukkeja olemassa oleviin vakiotrukkeihin?
Objektiivisesti tarkasteltuna kumpikaan vaihtoehto ei ole ehdoton etu; soveltuvuus riippuu täysin sivuston todellisista{0}}käyttöolosuhteista.
Jos trukki kulkee vaarallisille vyöhykkeille vain satunnaisesti vakaissa työoloissa, olemassa olevan yksikön muuntaminen on varteenotettava ratkaisu. Pätevät muunnosasiantuntijat voivat asentaa erityisiä suojalaitteita säilyttäen samalla alkuperäisen ergonomisen suunnittelun, mukaan lukien kipinänkestävät -haarukkasuojat, täysin suljetut sähkökokoonpanot, lämpötilan valvonta ja staattisen varauksen hallintajärjestelmät.
Harvinainen ja ajoittainen käyttö eroaa kuitenkin täysin jatkuvasta tuotanto{0}}sivuston toiminnasta.
Kun trukit viettävät suurimman osan työajastaan vaarallisilla vyöhykkeillä, keskustelu siirtyy usein alkuperäisen ostohinnan ulkopuolelle.
Näitä ovat huoltotoimenpiteet, varaosien saatavuus, tarkastuspöytäkirjat, tekniset asiakirjat ja jatkuvat vaatimustenmukaisuustarkastukset, jotka kaikki vaikuttavat omistamisen kokonaiskustannuksiin.
Monet kokeneet EHS-tiimit arvioivat siksi räjähdyssuojattuja trukkeja-pitkäaikaisena-turvallisuutena yksittäisten laitehankintojen sijaan. Tavoitteena ei ole vain läpäistä-kertatarkastus, vaan varmistaa, että yksikkö pysyy vaatimustenmukaisena, huollettavissa ja luotettavana koko käyttöiän ajan.
Tästä syystä halvin ostohinta ei aina ole alhaisin pitkän aikavälin{0}}käyttökustannus.
Vaarallisten aineiden varaston tapaustutkimus: Menestys riippuu yksityiskohdista
Chemion Logistikin Saksassa ylläpitämä vaarallisten aineiden varasto havainnollistaa tätä periaatetta täydellisesti.
Laitos käsittelee päivittäin noin 200 lavaa, joissa säilytetään palavia nesteitä, kiinteitä kemikaaleja ja muita vaarallisia aineita. Materiaalinkäsittelyn aikana vuotaneet liuottimet haihtuvat ja sekoittuvat ympäristön ilman kanssa muodostaen mahdollisesti räjähdysvaarallisia ilmaseoksia.
Sen sijaan, että ostaisi vain tavallisen-räjähdyssuojatun haarukkatrukin, yritys eliminoi järjestelmällisesti-työmaalla olevat sytytyslähteet täyden-pakettiratkaisun avulla:
Ruostumattomasta teräksestä päällystetyt{0}}haarukkapiikit minimoivat iskun ja kitkan aiheuttamat kipinät;Erityiset suojakotelot kaikille sähkökomponenteille;
Johtavat pyörät, lattiamatot ja sisäiset kokoonpanot staattisen sähkön kertymisen hallintaan-; Jatkuva akun kaasuttamisen ja pintalämpötilojen valvonta jäännössytytysriskin vähentämiseksi.
Mielenkiintoista on, että itse varastorakenteella oli myös tärkeä turvallisuusrooli.
Rakennuksessa oli avoimia rakenneosia liuotinhöyryjen hajottamiseksi ja räjähdyskelpoisten ilmaseosten kerääntymisen riskin vähentämiseksi laitokseen.
Tämä korostaa seikkaa, joka jää helposti huomiotta. Räjähdyssuojaus saavutetaan harvoin pelkällä trukkilaitteistolla.
Se tulee laitesuunnittelusta, laitosten sijoittelusta, ilmanvaihtojärjestelmistä, käyttömenettelyistä ja kunnossapidosta samanaikaisesti.
Vain yhden tämän järjestelmän komponentin muuttaminen eliminoi riskit harvoin kokonaan.
Tärkeitä kysymyksiä, jotka on ratkaistava ennen tarjousten pyytämistä
Kun on tarkasteltu lukuisia kemianteollisuuden hankkeita, yksi kaava ilmenee toistuvasti.
enitenonnistuneet trukkien hankintaprosessit alkavat pitkäänennen kuin toimittajat jättävät viralliset tarjoukset. Sen sijaan, että pyytäisivät vain teknisiä tietoja, kuten kantavuus tai maston korkeus, kokeneet ostajat keräävät ensin yksityiskohtaisia toimintatietoja. Tällaiset kysymykset tukevat keskittyneitä, tuottavia keskusteluja:
Mille vaarallisille vyöhykkeille trukki ajaa normaalivuoron aikana?
Johtuuko syttyvistä kaasuista, höyryistä, palavista pölyistä tai näiden aineiden sekoituksista riskejä?
Kuinka monta tuntia päivässä kuorma-auto toimii vaarallisilla alueilla?
Voiko kemiallinen korroosio vaikuttaa laitteiston pitkäaikaiseen{0}}luotettavuuteen?
Voivatko ilmanvaihdon päivitykset, prosessisäädöt tai ulkoasun tarkistukset pienentää luokiteltujen vaarallisten vyöhykkeiden laajuutta?
Onko sivustolla resurssit jatkuvan ylläpidon ja lakisääteisten tarkastusten hoitamiseen?
Vastaukset eivät määritä vain tarvittavan räjähdyssuojatun{0}}haarukkatrukin tyyppiä, vaan ne myös muokkaavat yleistä sijoitusstrategiaa.
Johtopäätös
Räjähdyssuojatun{0}}haarukkatrukin valinnassa on harvoin kyse korkeimman saatavilla olevan varustelun valitsemisesta.
Kyse on sen ymmärtämisestä, kuinka materiaalit liikkuvat tehtaan läpi, missä vaarallisia ilmakehyksiä voi todella esiintyä ja kuinka henkilöstö, laitteet ja tuotannon työnkulku ovat vuorovaikutuksessa päivittäin. Menestyneimmissä projekteissa ei aina käytetä kaikkein kehittyneimpiä trukkeja.
Useimmiten ne integroivat vaarallisten alueiden luokittelun, tuotannon työnkulut, laitteiden valinnan ja pitkän{0}}kunnossapidon suunnittelun projektin alusta alkaen. Kun kaikki nämä elementit kohdistetaan, räjähdyssuojatusta trukista tulee enemmän kuin vain yhteensopiva laitteisto.
Se kehittyy luotettavaksi komponentiksi koko kemiallisen materiaalinkäsittelyjärjestelmän sisällä. Se tukee turvallisuutta, tuottavuutta ja toiminnan jatkuvuutta useiden vuosien ajan -sen sijaan, että ne täyttäisivät vain yhden tarkastuksen vaatimukset.
